切削液切削油加工常见问题及解决方法
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发布日期：2019-9-25 18:27:00
常见问题
现象 原因 措施
摩擦磨损导致刀具耐用度降低（后刀面磨损急剧增大） 由于刀尖处润滑性不足产生机械磨损 选用脂肪含量多的油性切削油
把活性切削油换成不活性油基切削油
若切削液明显劣化、应换用新液
增大供液量和供液压力，直接向后刀面供液
使用水性切削液的场合，选用含有润滑性优异的极压添加剂的乳化型切削液，并在高浓度下使用
刀尖粘结，积屑瘤破碎 由于抗粘性能不佳，以至于积屑瘤异常增大；由于积屑瘤破碎引起刀刃损伤与剥落，由此产生摩擦磨损 换用活性强的切削液
检查活性度，如果降低了，应补加添加剂（油性切削油）
将水性切削液换成油性切削油
过度发热导致刀具耐用度降低（刀尖软化、熔融、切屑变色） 对于刀尖部分蓄热的冷却不充分 换油性切削油为水性切削液
增大供油量和供油压力
保持切削油的温度（不升高）
加工精度不好 冷却不均或不充分
由于积屑瘤的附着导致过大切深 充分供油
保持切削温度一定
换用抗粘性优异的油性切削油
补充极压添加剂(油性切削油)
从油性切削油换成水性切削液时，刀具耐用度降低 由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足 将含极压剂的乳化型切削液在高浓度下使用
将水性切削液的原液向刀具喷雾供给
使用过程中刀具耐用度逐渐变短 由于漏洞混入引起添加剂浓度降低
由于只补给水造成浓度降低 换用新液
补充添加剂
采取防止漏油的措施
检查使用液尝试并补充原液
由于破损使刀具耐用度降低 由于断续冷却的热冲产生破损 改善供液法，扩大供液范围
换用冷却性差的切削液
硬质合金刀具断续切削时不用切削液
已加工表面恶化（粗糙、撕裂、拉伤） 由于润滑不充分而附着积屑瘤
切屑粘结引起拉伤（死加工） 换用抗粘结性好的切削液
改善过滤方法以除去微细切屑
改善供液法以求不出现“断油”现象
钻孔、铰孔、攻丝的粘结与破损 刀刃部产生断油现象，润滑不足 增大供液量
换用润滑性和抗粘结性好的切削液
在水性切削液的场合检查稀释倍率，并在高浓度下使用。
